有可能是沖壓成形過程中工藝參數設置不合理，通常要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由于沖壓件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。

    也有可能是沖壓件加工中翻邊成形模具設計缺陷，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。說明設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

    或者與模具加工制件與圖紙設計存在誤差有關，沖壓件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩，從而使壓料芯與凹模壁發生碰撞擠壓，造成制件產生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起制件撕裂、歪斜不正

    再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視采用專用導滑板導向的情況，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大后，無法調整的缺陷，導致了沖壓件出現了撕裂、歪斜的不良現象。